Mejora de la precisión en la electroerosión por hilo para piezas de carburo de tungsteno

Piezas de molde de carburo de tungstenoSon fundamentales para la fabricación de alta precisión; sin embargo, su alta dureza y fragilidad dificultan el control de precisión en la electroerosión por hilo. Incluso las microdesviaciones pueden afectar el rendimiento y la vida útil del molde.

Equipos centrales y configuración de cables

• Selección de alambres: Alambres de latón recubiertos de zinc (precisión equilibrada) o alambres de molibdeno (cortes delgados de ultraprecisión); reemplazar cada 8 a 12 horas para evitar errores inducidos por el desgaste.

• Calibración de tensión: 12–18 N para cables de 0,25 mm, 8–12 N para cables de 0,15–0,2 mm; alineación láser diaria para rectitud de cables para eliminar la vibración.

• Calibración de la máquina: Verifique periódicamente los ejes lineales y las guías de alambre, asegúrese de una repetibilidad de ±0,001 mm y nivele la mesa de trabajo para evitar errores de conicidad.

Ajuste de parámetros de procesos orientado a la precisión

• Configuración de pulso: Baja energía para acabado (Ton:2–5μs, Ip:2–5A, Toff:5–15μs) para reducir el daño térmico; evitar alta energía para prevenir microgrietas.

• Optimización de descarga: presión dieléctrica de 8 a 15 MPa (menor para acabado), temperatura del fluido de 20 a 25 °C; alinee las boquillas con el espacio de descarga, use boquillas dobles para geometrías complejas.

• Estrategia de múltiples pasadas: 3 pasadas (desbaste: 80–90 % de eliminación de material; semiacabado: 0,1–0,2 mm para eliminar la zona afectada por el calor; acabado: 0,02–0,05 mm para precisión final); agregar pasada de desbaste para una tolerancia de ±0,001 mm.

Preparación y fijación de piezas de trabajo

• Usar accesorios de alta precisión(±0,001 mm de repetibilidad), evite sujetar excesivamente para evitar tensiones residuales y deformaciones.

• Alineación del indicador láser/de cuadrante para la trayectoria del alambre de la pieza de trabajo; limpieza previa/desbarbado de la pieza de trabajo, precalentamiento del carburo grueso (>50 mm) a 15–20 °C para reducir el choque térmico.

Inspección y compensación de errores

• Enfríe la pieza de trabajo a temperatura ambiente antes de inspeccionarla; utilice micrómetros CMM/láser para realizar mediciones de precisión.

• Compensación específica: aumentar la presión de lavado para errores de conicidad, reducir Ip/Ton para corte excesivo, agregar pasada de desbaste para acabado superficial deficiente.

• Adopte una compensación de circuito cerrado para la producción por lotes para garantizar una precisión constante.

Problemas comunes de precisión y soluciones rápidas

• Microfisuras: acortar Ton, bajar IP, añadir pasada de semiacabado

• Desviación dimensional: Reemplace el cable desgastado, recalibre la máquina, vuelva a alinear la pieza de trabajo

• Conicidad en cavidades profundas: Aumente la presión de lavado, utilice boquillas dobles y reduzca la velocidad de mecanizado.

• Superficie rugosa (Ra>0,2 μm): Optimice la configuración del pulso, limpie boquillas, añadir pase descremado

Cable de refuerzo Precisión de EDMpara moldes de carburoSe basa en un enfoque holístico y detallista que integra la configuración del alambre/máquina, el ajuste de parámetros, la fijación rigurosa y la compensación basada en datos. El dominio de estas optimizaciones clave permite tolerancias consistentes de ±0,002 mm o más ajustadas, maximizando el rendimiento y la vida útil del molde de carburo. fabricación de alta precisión.

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